20號無縫鋼管精密管的生產核心是通過多道塑性加工與精度控制，將實心鋼坯制成尺寸公差小、表面光潔的空心管材，關鍵工序圍繞 “減徑、壁厚控制、表面精整” 展開。
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選用20 號優(yōu)質碳素結構鋼作為原料，通常以圓形實心管坯形式供應，管坯直徑根據(jù)成品管規(guī)格確定。
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將管坯送入環(huán)形加熱爐，在1200-1250℃ 溫度下均勻加熱，目的是提高鋼的塑性，降低后續(xù)加工抗力，避免管坯開裂。
這是將實心管坯轉化為空心管材的核心步驟，決定了管材的基礎壁厚均勻度。
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采用斜軋穿孔機（常用二輥式），管坯在兩個呈一定角度旋轉的軋輥間前進，同時被中心的頂頭穿入，形成具有空心孔腔的 “毛管”。
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控制關鍵參數(shù)：軋輥轉速、頂頭位置、導板間距，確保毛管壁厚偏差≤5%，橢圓度≤3%。
通過軋管工序進一步減薄壁厚、調整外徑，使管材尺寸接近成品要求。
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主流工藝為冷拔或冷軋（精密管優(yōu)先選擇）：
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冷拔：將毛管通過模具孔，借助外力拉拔使其直徑縮小、壁厚變薄，可多次拉拔，每次拉拔后需進行中間退火以消除加工硬化。
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冷軋：使用冷軋管機，通過軋輥與芯棒的配合，對毛管進行軋制，精度更高，表面粗糙度更低（可達 Ra0.8-1.6μm）。
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此階段需嚴格控制模具精度、拉拔 / 軋制速度，確保成品外徑公差可達 ±0.05mm，壁厚公差 ±0.02mm。
冷加工后管材內部存在應力，需通過熱處理消除并調整組織。
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采用光亮退火工藝，在保護氣氛（如氮氣）中加熱至850-900℃，保溫一段時間后緩慢冷卻。
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目的是使管材獲得均勻的鐵素體 + 珠光體組織，降低硬度（布氏硬度≤156HB），提高韌性，同時保持表面光潔度。
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矯直：通過矯直機（如輥式矯直機）修正管材的彎曲度，使每米彎曲度≤1mm。
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切管：根據(jù)客戶需求，使用鋸床或車床將管材切割成定尺長度，公差 ±5mm。
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無損檢測：采用渦流探傷或超聲波探傷，排查管材內部的裂紋、夾雜等缺陷，確保 100% 合格。
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表面處理：根據(jù)需求進行酸洗、鈍化或防銹處理，防止儲存和運輸過程中
